2012年以来，全球照明市场年均复合增长5%-7%，绿色节能照明受政府支持推广，LED照明行业份额逐年递增，得邦照明紧抓机遇，深耕照明行业，通过科技创新、自主研发，提升服务，同时加快机器换人步伐，实现转型升级。
创新研发 树立制造品牌
得邦照明自1996年底成立以来，始终坚持自主创新，研发先行。目前，公司拥有近300人的研发和技术团队，包括节能灯、家居照明、专业照明、照明电子和工程塑料等开发部门。经过近20年的科研积累，现已拥有专利140余项，其中发明专利20项，国外专利12项，2013年被确定为第一批国家级知识产权优势企业。此外，公司还参与了多项国家照明行业标准的制订，拥有国家级企业技术中心、省级高新技术研究开发中心、UL目击实验室等多个中心实验室，获得国家高新技术企业证书。
在科技研发方面，公司长期坚持与国内顶尖科研机构进行技术合作，坚持“产学研”一体化，先后与浙江大学、华东理工大学等科研单位展开技术合作。公司研发费用的投入近年来也增长迅速，从2012年的6500余万，增加到近1个亿，年均增长率超40%。目前已建成国内一流的照明实验中心，拥有包括多元素分析仪、冷热冲击试验机、全自动电磁干扰测试电源等多项先进实验设备。
公司已形成家居照明、专业照明、照明电子、电子节能灯和工程塑料五大系列绿色照明产品，广泛应用于商业、民用领域。凭借过硬的产品和品牌，得邦获得了行业的一致认可，与飞利浦、松下等国际知名照明企业保持着密切的合作关系。公司产品先后被认定为“国家免检产品”、“浙江省名牌产品”，公司商标“TOSPO”被认定为中国驰名商标，公司已经连续6年中标“国家高效照明产品推广项目”。目前公司通过的认证包括UL、CUL、CE、GS、SAA、CCC、Energy Star、CQC、SASO、FCC等，产品遍布全球60多个国家。
机器换人 深挖制造潜力
从2011年得邦照明开发出第一台自动化设备——节能灯管洗涂机后，不断加快机器换人的步伐。2013年，得邦照明投入数千万元用于半自动化和自动化设备的研发改造，7月，节能灯模块化自动装配生产线试运行；10月，模块化自动装配生产线60余条。2014年，公司又对家居照明（LED部分）进行了全自动工艺的改进。目前，公司广泛运用了全自动表面贴装、全自动插件、自动化老练车、节能灯全自动装配、测试线等工艺，LED灯全自动装配、测试、老化线正在调试中。
2013年自动化设备投入应用后，公司大大降低了企业用工数量，节省了企业用地，有效降低企业经营成本。2014年，自动化设备改进后，场均利用率、人均效率进一步提高。以模块化自动装配生产线为例，60多条生产线，每条线节省4个人，就可以节省240人，产量却不减反增，生产效率大大提高。
此外，公司相关负责人表示，得邦照明“机器换人”项目形成了“信息化+自动化”的单一模块信息设计，在生产过程中更换批次、设备故障时，可快速更换单一模块；通过多组模块集成物联网设计，建设公共数据平台，可在多个控制端口及时读取、收集模块中的相应数据，包括设备、生产数据，产量、合格率等，实现对生产流程的实时监控。
服务升级 翻开制造新篇章
据得邦照明有关负责人介绍，得邦照明早在几年前就开始了“B2B”项目，通过为客户提供量身定做的整体照明体系的设计、建造和智能控制等方案，来拓宽产业服务范围，向照明行业更高附加值的设计、研发延伸。
以横店圆明新园为例，其整体照明、水秀灯光系统，从方案设计到施工图设计、现场试验、产品量身定制、施工安装、到总控调试，均由得邦照明承担。总计近50000套灯具产品，5个多月时间，公司创造了“零返工”一次性通过的记录。公司还为园区照明系统后期的使用、维护、简单故障排除等提供系统培训，以及提供整套控制程序的应急备份方案。此前得邦照明也承接了杭州飞云大桥的照明设计施工，以及一大批浙江省内外的大型户外照明工程，均受到客户好评。
这些照明工程项目体现了得邦照明的效果设计、产品质量、智能控制、项目施工管理等多方面的实力，证明公司不仅可以提供照明产品，还能够提供产品整合、方案设计、安装和智能控制的整套解决方案，可以看出，得邦照明加快了由制造商向提供整套解决方案的制造服务商转型升级的步伐。
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